La multinacional linarense Meltio, referente internacional en el desarrollo de soluciones de fabricación aditiva metálica con sede en el Parque Científico y Tecnológico de Santana, ha alcanzado un hito pionero en el campo de la alta joyería y la manufactura avanzada. Según ha trasladado la compañía en un comunicado, un equipo interdisciplinar de investigadores del Centre for Print Research (CFPR) de la University of the West of England (UWE Bristol, Reino Unido) ha empleado con éxito su tecnología patentada de deposición de hilo metálico por láser para desarrollar el proyecto ‘neo-gemstone’, logrando sembrar y hacer crecer rubíes de forma directa en el interior de monturas de platino durante su proceso de impresión tridimensional.
El concepto de las denominadas «neogemas» revoluciona la cadena de suministro tradicional al permitir que minerales nobles como rubíes y zafiros crezcan in situ a partir de residuos, recortes y sobrantes de gemas preexistentes, soslayando la extracción minera y los hornos industriales aislados. Para hacer viable esta técnica, los investigadores británicos integraron un cabezal Meltio Engine en una máquina de control numérico CNC de cinco ejes de la firma HAAS. Esta configuración híbrida combina en un único centro de trabajo la deposición por hilo láser y el mecanizado sustractivo de precisión, lo que permite detener de forma milimétrica la aportación de material en entorno abierto, insertar manualmente la semilla cristalina en el punto geométrico exacto de la estructura y reanudar la impresión de platino a su alrededor sin someter el mineral al desplazamiento o choque térmico que provocaría una fundición convencional.
Asimismo, la versatilidad del sistema evita trasladar la pieza a una segunda estación de trabajo, eliminando posibles desalineaciones o fallos de tolerancia tras la colocación del núcleo. La investigación ha constatado además que el elevado punto de fusión del platino —un obstáculo crítico en el moldeo tradicional por las costosas mermas que genera— se convierte en una ventaja operativa bajo la tecnología desarrollada en Linares, ya que la concentración térmica localizada del láser aporta las condiciones óptimas para el posterior desarrollo del cristal. Aunque el proyecto universitario se mantiene por el momento en fase experimental y de perfeccionamiento técnico de cara a consolidar su futura repetibilidad a escala de producción, este primer caso de éxito abre una prometedora vía de diversificación para la empresa linarense hacia el sector de la orfebrería de lujo, al tiempo que valida la capacidad de su tecnología para encapsular sensores y materiales de distinta naturaleza en el corazón de componentes metálicos de máxima responsabilidad.
