La tecnología industrial desarrollada en Linares vuelve a posicionarse en la vanguardia internacional a través de una nueva aplicación en el sector de la automoción de alta gama. La firma sueca Ferrita Sweden AB, especializada en el diseño y fabricación de soluciones técnicas avanzadas para el aislamiento térmico, la insonorización y la depuración de gases de escape, ha completado con éxito la optimización de un vehículo exclusivo utilizando los sistemas de impresión 3D de la empresa linarense Meltio. El proyecto, liderado por el director general de la compañía nórdica, Micael, se ha desarrollado en el contexto del mercado automovilístico sueco, caracterizado por la alta demanda de personalizaciones y vehículos de proyecto únicos.
El encargo consistió en la reforma integral del sistema de evacuación de gases de un Mercedes-Benz SLR McLaren del año 2003, un modelo de altas prestaciones equipado con un motor V8 sobrealimentado y ensamblado a mano. Para abordar la adaptación de este vehículo de coleccionista, el equipo técnico de Ferrita Sweden AB diseñó un flujo de trabajo que combinó la ingeniería digital con la manufactura física. En una primera fase, se procedió al escaneado tridimensional de la sección inferior del automóvil con el fin de determinar el espacio disponible exacto, lo que permitió elaborar un modelo conceptual digital para verificar de forma virtual el correcto ajuste de las válvulas y el recorrido de las tuberías. Posteriormente, se fabricó un prototipo rápido en material plástico en apenas unas horas para asegurar de manera física que las líneas del nuevo componente se adaptaban con precisión a la estructura del chasis.
Para la construcción del componente definitivo, la empresa sueca recurrió a la tecnología de Meltio mediante la integración de una de sus células robóticas. Este equipamiento industrial está constituido por un brazo robótico de la firma ABB que lleva incorporado el cabezal de impresión 3D de metal patentado por la marca linarense, un sistema concebido específicamente para la producción de piezas metálicas de gran envergadura y geometrías complejas.
El proceso de deposición metálica emplea un cabezal láser dotado de nueve haces simultáneos para fundir hilo de soldadura MIG, habiéndose seleccionado en este caso el acero inoxidable 316 como material base para los tubos de escape. Con el objetivo de garantizar una resolución minuciosa en los detalles y acabados de la pieza, los parámetros técnicos del sistema de Meltio se configuraron para operar a una velocidad de avance de 10 milímetros por segundo, combinada con un caudal de gas protector de 15 litros por minuto y una potencia de láser ajustada a los 1.000 vatios.
